La empresa de transporte de carga más grande de Colombia, con más de 50 años de historia y 7 millones de toneladas movilizadas al año
Coltanques no es cualquier empresa. Fundada en 1974 por Henry Cubides con cinco tractocamiones, hoy opera una flota de más de 1.384 vehículos propios, conecta más de 800 municipios de Colombia y emplea directa e indirectamente a más de 6.000 personas. Es una de las operaciones logísticas más extensas del país y, como toda operación logística a esa escala, vive en un equilibrio constante entre eficiencia y riesgo. Sus conductores son el corazón de esa operación. Son también quienes más expuestos están a los riesgos del día a día —y no solo en la carretera.
En las instalaciones de Coltanques, en el casino de conductores, había una escalera que representaba un riesgo real: el piso era liso, la tracción insuficiente, y en un ambiente de trabajo donde el cansancio es parte del oficio, una caída podía traducirse en un accidente laboral con consecuencias serias para el trabajador y para la operación. No era un problema dramático. Era un problema cotidiano, de los que las áreas de SST conocen bien y que, sin embargo, pocas veces se resuelven con una solución que no sea cinta antideslizante o repintura.
Gescol propuso otra cosa. Desarrolló un piso antideslizante fabricado con polímeros recuperados —parte de la línea de paneles REMATCH—, con las propiedades técnicas necesarias para garantizar tracción segura y resistencia al uso intensivo. Lo que llegó a Coltanques no era un parche: era un panel modular, instalable, fabricado a partir de residuos industriales que de otra manera habrían terminado en un relleno sanitario. Tracción, durabilidad y modularidad en un mismo producto, y todo eso construido sobre poliuretano reciclado.
Y lo que parecía una intervención puntual terminó abriendo una conversación más grande. Si los paneles REMATCH funcionaban en una escalera de casino, también podían funcionar en otras zonas críticas de la operación: pisos de áreas de mantenimiento, pasillos de tránsito constante, sectores donde la combinación de tráfico, fricción, presencia de aceites y condiciones industriales exige materiales que no se rinden a las primeras semanas. La intervención inicial se convirtió en validación de un sistema, y el sistema en una línea de aplicación replicable para ambientes logísticos y de mantenimiento vehicular.
Las cifras del caso son acotadas pero verificables: 200 kilos de materiales reciclados que no llegaron a rellenos sanitarios, 2,3 toneladas de CO₂ mitigadas, y la sustitución de materiales convencionales por insumos circulares en zonas operativas reales —no en una vitrina demostrativa. Para una empresa como Coltanques, esa trazabilidad importa: forma parte de los indicadores que sostienen su gestión ambiental ante clientes corporativos cada vez más exigentes con la cadena de suministro.
Pero hay un resultado que las métricas no alcanzan a capturar del todo. Los conductores de Coltanques no se pueden caer. Esa frase, aparentemente sencilla, esconde algo más complejo: una empresa que decidió cuidar el bienestar de su gente eligió hacerlo con un material que además cuida el planeta. No tuvo que escoger entre las dos cosas. Esa es, quizás, la conversación más importante que abre este caso —sostenibilidad que no tiene que pedir disculpas por ser práctica, y seguridad industrial que no tiene que pedir permiso para ser sostenible.
